在3C电子、汽车内饰、智能家居等注塑件生产领域，铜螺母与塑胶基体的牢固连接直接决定产品结构稳定性，传统人工敲入或冷压工艺易出现脱落、塑胶开裂等问题，难以满足高精度生产需求。随着行业对品质与效率的双重追求，热压铜螺母机凭借热熔工艺的核心优势，成为各大注塑件厂家的首选设备。深圳永动智能装备有限公司深耕该领域多年，其研发的热压铜螺母机以高效、精准、稳定的性能，解决了多规格注塑件的铜螺母植入难题，助力企业降本增效。
热熔工艺核心：实现铜螺母与塑胶的分子级结合
深圳永动智能热压铜螺母机的热熔工艺，通过进口恒温发热管将铜螺母精准加热至260-320℃（根据塑胶材质动态调节），温控精度±1℃，确保铜螺母周边塑胶均匀软化而不碳化。在伺服电机驱动下，以0.5mm/s的压入速度和50-120N的可调压力，将铜螺母压入预设孔位，待塑胶冷却固化后，形成分子级咬合结构。经第三方检测，该工艺下铜螺母的拉脱力可达1000N以上，扭力值稳定在80N·m（针对M5铜螺母），较传统冷压工艺提升60%的连接强度，有效避免后期使用中的松动风险，良品率稳定维持在99.8%。
设备性能参数：效率与精度双突破
在生产效率上，永动智能热压铜螺母机搭载双Y轴工作台，实现上料、植入、下料同步作业，单台设备每分钟可完成40-60颗铜螺母植入，单日（20小时工作制）产能达4.8万-7.2万颗，相当于8名熟练工人的人工效率，直接降低60%的人力成本。定位精度方面，设备采用四轴伺服驱动系统与CCD视觉定位，定位误差±0.01mm，可精准适配M1-M12不同规格的铜螺母，无需人工校准。针对多品种小批量生产场景，设备换型仅需5-8分钟（传统设备需30分钟以上），通过触摸屏一键调取预设参数，满足注塑件厂家多规格订单的快速切换需求。
全场景适配：覆盖多行业注塑件生产需求
该设备具备极强的场景适配性，可兼容PP、PE、ABS、PC、PA等主流塑胶材质，针对薄壁注塑件（厚度0.8-2mm）采用低压缓速植入模式，避免塑胶件变形；针对汽车级耐高温塑胶件（如PA66+玻纤），可将加热温度提升至350℃，确保热熔效果。目前已广泛应用于手机中框（塑胶材质ABS+PC）、汽车门板卡扣（PA66）、智能家电底座（PP）等产品的生产，服务客户包括比亚迪供应链、华为配套注塑厂等企业。设备机身采用紧凑型设计，占地面积仅1.2㎡，较传统落地式设备节省40%空间，适配中小型注塑件厂家的车间布局。
深圳永动智能装备有限公司的热压铜螺母机，以热熔工艺的技术优势、高效精准的设备性能、全场景适配能力及低成本运营保障，成为各大注塑件厂家升级生产工艺的核心选择。无论是追求高品质连接的3C电子行业，还是需要批量生产的汽车配件领域，该设备均能提供定制化解决方案，助力企业实现品质与效率的双重提升，推动注塑件生产向智能化、精细化方向发展。
客服1